提升：漢語詞語提升：2006年中國華僑出版社出版的圖書， 以下是為大家整理的關于改進提升計劃2篇 , 供大家參考選擇。

改進提升計劃2篇

【篇一】改進提升計劃

過程質量提升計劃

一、制造部過程質量現狀以及存在問題

1、過程質量管理科檢驗記錄利用價值未能完全體現；

2、員工質量意識有待提高；

3、員工自身素質需要提升；

4、過程質量管理制度仍然需要完善；

5、標準化作業需要不斷跟新；

6、焊裝車間過程質量控制存在問題；

7、涂裝車間過程質量控制存在問題；

二、過程質量提升計劃及改進措施

1、短期遏制計劃1-3個月內執行；

2、中期維持計劃3-6個月內執行；

3、長期提升計劃7-12個月內執行；

一、制造部過程質量現狀以及存在問題

質量是生產出來的，而不是檢驗出來的，只有做好生產過程中的質量控制，才能生產出符合要求的產品。

目前，制造部在生產作業過程中存在如：人員技能不足、對產品質量意識淡薄、現場作業沒有標準化、人員培訓缺失、對售后抱怨反饋不及時以及改進措施有效性差等原因影響產品質量，導致質量問題頻發。綜上所述將制造部過程質量存在問題羅列如下：

1、品質檢驗記錄利用價值未能體現

質量記錄形成書面載體的好處是，便于追溯、便于分析原因、便于持續改進、便于查找責任人。可目前雖然有各種的記錄，但是記錄不是做的非常好，還有未能有效的從這些數據中去分析有價值的信息，沒有將數據進行過濾和匯總，對于后期指導生產未能發揮應有的作用。

為此，除了完善記錄外，在形成數據記錄時，必須確保數據來源真實、可靠、正確、有效；然后針對這些數據要進行深入分析，從中吸取一些經驗和教訓，并要求相關部門、車間進行改善。

2、員工質量意識有待提高

產品質量是靠生產出來的，而不是靠檢驗出來的，目前各工序不良率仍有不穩定上升現象，究其原因：除零部件原因外，絕大部分是由于員工未自檢、互檢造成的。有些員工未確認產品（零部件）合格與否就進行作業，生產完工后也不對自己加工的產品進行質量確認。

因此首先需要加強、加大對其的培訓力度，每天晨會車間班組長和現場檢驗員，將當天所要生產的產品（以往發生過的質量問題，作業過程中所需要控制點，工藝等）在晨會上進行簡單講解，通過每天不斷地對員工進行操作技能、質量意識的灌輸，使員工掌握自檢、互檢方式和方法，提高質量意識，確保其生產的產品滿足要求。除利用晨會外，還可以利用周及月質量總結會、現場質量會（如發生質量異常，馬上停止生產，組織現場操作人員進行現場面對面式的質量分析會），督導其提高質量意識。

3、員工自身素質有待提高

目前有部分員工和現場管理人員沒有質量意識和產品防護意識，對于所生產的產品質量關心程度不夠。只有將質量的重要性貫徹到一線操作員工的身上，才能真正把品質做好，而要做好這些工作，培訓是必不可少的；人都是具有惰性的，只有不斷地通過質量現場會、車間晨會、質量專題會等各種方法，不時的加以培訓和灌輸，從思想和觀念上改變員工的意識，將行為規范化，使之操作習慣化。

4、標準化需要不斷的完善

目前，制造部雖然每個工序有作業指導書、檢驗指導書、操作規程，但是有些崗位由于某些原因，已經有了變動，但是相關的標準并沒有及時得到更改，或者沒有按照既定的標準去執行。即使有標準作業的各車間、班組、個人能執行到位的也聊聊無幾。沒有標準化作業流程相關產品不良率居高不下，各種各樣的缺陷屢見不鮮。所以只有形成統一的標準、統一的操作，相關的不良才能得到有效的控制。并且在有了相關操作標準，在以后生產過程中可以更有利于員工掌握操作技能，提高產品質量。

5、品質制度還需完善

目前制造部雖有許多的制度文件，但是在實際操作過程中 ，很多文件在使用中存在這樣或那樣的局限性。為此有必要對現有的制度進行梳理和修訂（包括如在質管制規定、不合格品控制規定、檢驗規定、各生產車間質量考核制度、質量事故責任劃分和處理分擔標準制度等），明確各生產車間、各管理人員在質量方面所要承擔的責任和義務，規定管理流程，避免上下工序之間存在推委扯皮現象，避免各工序銜接之間出現“真空”現象，避免內部管理無章可尋。利用1到2個月時間建立和完善過程質量管理制度，然后逐步將制度貫徹到部門的每個角落。

6、焊裝車間產品質量控制存在問題

焊裝車間是制造部產品質量的源頭環節，絕大部分產品的制造過程都是在本車間完成，所生產產品的質量直接影響其他車間產品輸出質量，因此焊裝車間為過程質量重點管控區域。

目前焊裝車間過程不合格品率居高不下，特別是幾款主要產品一次交檢合格率在50-60%之間導致現場存在有大量的不合格件存在，給現場管理、質量管理帶來極大的風險。分析原因主要來源于一下幾方面：

1、人員流動性大，崗位技能不熟悉，質量意識淡薄；

2、現場混亂、管理脫節導致大量的在制品、不合格品、原材料堆積在現場；

3、員工作業沒有按標準作業流程操作，只是憑自身喜好或習慣進行生產；

4、人員調動頻繁，崗位培訓無法跟上調動頻率。致使大部分人員在不具備操作崗位技能的情況下作業生產；

因此穩定人員、培訓人員技能、作業標準化為當務之急，通過晨會、午間培訓、質量例會等等方式加強員工崗位技能，質量意識。并在作業過程中及時發現問題解決問題。

6、裝配車間產品質量控制存在問題

裝配車間是產品質量的最終一個環節，也是直接面對客戶的環節，其產品質量的好壞直接影響到客戶評價。

目前裝配車間客戶投訴頻繁，主要來源于兩個方面：

1、焊裝不良品流入原因引起，并且員工未根據自檢、互檢要求來進行作業。

2、是操作員工在裝配過程中，未按照規定的作業方法進行作業。

為此，只有通過車間晨會、現場質量會等方式，不斷對員工的操作技能進行強化，在實際生產過程中，對于員工違反作業規定的進行糾正。

二、過程質量提升計劃及改進措施

為進一步提高制造部產品的質量，提高客戶滿意度，結合制造部實際狀況，制定推行后續質量提升計劃方案。

1.短期計劃及措施：1-3個月內完成

提升檢驗員、生產操作人員專業技能

制作短期培訓題材；

從基礎知識、生產操作要領及品質意識開始培訓，并驗證培訓結果；

現場輔導檢驗方法及問題處理方式；

從現場做到手把手培訓方式，讓各上崗人員耳聞目睹操作方式、要領。

過程質量提前預防

早會、交接班宣導質量狀況；

及時記錄產成品品質；

批量生產時提前教導管控重點、操作細節；

加強過程中的巡檢管控，做好首件檢驗與過程中巡檢，并將各過程中影響產品質量關鍵點做為重點管控對象，防止大批量不良品流入后道工序；

各車間、科室對新進人員（含借調、幫扶）進行先培訓后上崗，確保上崗人員均為合格操作員，防止因操作不熟練造成不良。培訓內容應包含：安全作業標準、班組簡介、工位簡介、產品作業指導書、本工位易發生質量問題、不合格品處置方式、員工自檢互檢規范、作業關鍵點等方面；

檢驗員在車間巡檢查看各工序人員的生產操作物件，防止應操作不當或機器原因造成的不良品發生；

各車間班組每日對生產用夾具、檢具做好維護保養。做到開班有檢查，結束有維護發現問題及時處理，以此減少因工裝不可靠造成產品不良。

各車間互檢工作

對車間轉序產品，原則采用10%抽樣檢驗，但對有售后抱怨頻繁、風險系數高，執行全數檢驗；

對于不可目視檢測品質的（如：強度、測推力），要求質量管理部檢測并提供報告；

所有檢驗工作，保留完整檢驗記錄；

對于轉序件品質異常的，及時發出品質異常矯正單要求后期改善，并跟蹤改善的結果；

生產合格率提升計劃

補充重點產品缺少人員，并要求能完全熟練所須崗位操作技能后，方可正式上崗；

定期組織人員參加技能培訓指導；

生產線操作員定崗、生產數量按人員定量，對更換型號生產時，其它型號嚴格區分隔離；

生產線檢驗人員，對各項性能指標嚴格按檢驗要求要求執行；

檢驗人員嚴格按檢驗指導書要求抽樣檢驗，確保出貨品質。

異常處理結果及時驗證

各車間對異常作業過程進行整理，并會同過程質量、設備進行改進；

過程質量科對異常作業改進后及時驗證跟蹤；

檢驗員負責對投訴過的產品進行追蹤，避免相同的問題再次發生，也同時驗證各車間的改進措施是否有效；

每周客戶投訴、異常作業TOP5列為改進項目。

質量信息下達溝通

利用早會、車間會議、質量通報會通報質量狀況；

制作質量看板、便于所有人員了解質量現狀及存在的諸多問題點；

利用早會或專例會將接到的客戶投訴不良現象告知相關人員，防止重復發生。

2.中期計劃及措施：3-6個月完成

績效考核制度

各車間根據員工的生產實際情況，做出相應的績效考核方案，與其經濟收入掛鉤，對于考核成績優秀的員工，給予獎勵；

車間之間建立橫向考核方案，本著不接受、不制造、不流出的原則定義每個車間、科室在過程質量中所承擔的責任；

定期組織各人員參加技能考評。

制定系統的過程質量工作流程

細化各檢驗區域人員的工作程序；

培訓QC標準化作業流程；

檢驗員每天巡檢制程標準作業。

產品質量標準文件應用以及建議修改

當前實施的產品質量標準與實際存在一定偏差，或是因為一些標準設置的不盡合理，還有一些是因為沒有充分落實。后續要適時進行調整和完善，保證質量管理工作有章可依，同時要嚴把執行關，讓產品質量與標準要求盡可能的接近，力爭一致。

做好質量相關數據的統計分析工作

認真做好質量管理工作相關數據的統計，及時報送各類質量報表，為領導和相關部門提供可靠的質量信息。過程、成品檢驗相關統計數據及時匯總。

召開質量例會

一個月召集一次部門質量例會，就上個月質量問題進行通報分析，完善糾正和預防措施，做好會議記錄，對實施情況進行跟蹤監督。

總結

由于各方面的原因，目前制造部過程質量控制沒有完全發揮應有的作用，對產品控制的力度、員工缺陷辨識能力、設備預防性維修維護等等方面非常欠缺，唯有通過檢驗員的全檢和巡檢才能發現問題；為此，不斷提高我們人員綜合能力也是當務之急，通過對人員素質方面的培養，加強對其品質管理知識的培訓，相信對品質控制能起到舉足輕重的作用。

品質管理是一場長期不懈的工作，不是一朝一夕就可以做好的，需要做好打持久戰的準備，因為質量是需要不斷提高的，做好品質管理的同時也需要大家的共同努力。

首先是需要領導的重視和鼎力支持，在相關會議上強調質量的重要性，將品質管理工作做為一項工作重心來抓。

其次需要過程質量科人員的不懈努力，要敢于承擔責任、要冷靜果斷、敢于面對不時出現的質量異常問題、敢于同現場管理人員就質量方面進行指揮和監督，對其發生的不良敢于指出和責令糾正。

最后是需要全體員工（包括現場管理人員、其他相關部門）共同努力，嚴格遵照制定的標準操作和檢驗；敢于承擔責任，對自己所生產的產品負最終責任，切實做到“不接受不合格品、不生產不合格品、不流出不合格品”。

【篇二】改進提升計劃

企業首席質量官論述題

品質提升計劃及改進措施

企業名稱: 河南華北起重吊鉤有限公司 .

學員姓名: 陳長江（魏征東編寫） .

提交日期: 2014年2月10日 .

品質提升計劃及改進措施

一、公司簡介

河南華北起重吊鉤有限公司是中國重型機械工業協會理事單位、中國鍛造協會會員單位，位于河南省長垣縣起重工業園區。始建于1990年，現已發展成為占地面積53280平方米，資產總額億元，年銷售億元，擁有獨立的知識產權和精湛的工藝技術以及完善的質量保證體系。

主導產品華起牌～2000t起重吊鉤和吊鉤組在同行業中率先通過了國家起重運輸機械質量監督檢驗中心的質量認證，模鍛吊鉤P級、T級250#以下產品，居全國首位；2013年完成的年產2萬噸起重機車輪建設項目采用了自主研發的模鍛起重機車輪一（火）次成型技術屬國內首創。2011年和“鄭州機械研究所”達成合作共同研發成功的模鍛齒輪技術產品已廣泛應用于高鐵、動車及輪船等行業，2013年再次進行大型模鍛齒輪的共同研發。

公司擁有1t、3t、5t電液錘、800t快鍛機、5t聯動操作機、60t聯動操作機、6000t油壓機、數控龍門加工中心、數控機床等大批先進的生產設備，還裝備有國內同行業之最的10000噸油壓機。2009年建立了吊鉤檢測中心，配備有2000t拉力實驗機。

公司多次被評為省、市級新科技進步企業、全國質量管理達標企業、重合同守信用企業等榮譽稱號。1998年通過ISO9001質量管理體系認證，并相繼通過ISO14001環境管理體系認證、OHSAS18001職業健康安全管理體系認證；2008年公司華起啇標榮獲河南省著名商標； 2010年公司產品榮獲河南省名牌產品稱號，并在2012年正式通過歐盟CE認證，2010年與三一重工合作并被評為 三一優秀供應商。

二、公司現狀及問題

質量是企業的生命，是企業在激烈的市場競爭中站穩腳跟的基石，一個企業沒有過硬的品質，沒有良好的品質控制體系，沒有發動全員參與質量控制，是無法達到一流的品質。

質量是生產出來的，而不是檢驗出來的，只有做好生產過程中的質量控制，才能生產出符合要求的產品。

目前，公司的產品質量在某些方面還不夠完善，不管是客戶反饋，還是內部質量稽核，都發現存在著一些問題，有些問題完全是我們可以避免的，而為什么現實和預期的會有出落呢通過《企業首席質量官》的培訓學習，我發現有以下幾點：

1、品質檢驗記錄利用價值未能體現

質量記錄形成書面載體的好處是，便于追溯、便于分析原因、便于持續改進、便于查找責任人。可目前，我們公司現場雖然有各種的記錄，但是記錄在追溯性方面和真實性方面并不是做的非常好，還有未能有效的從這些數據中去分析有價值的信息，沒有將數據進行過濾和匯總，對于后期指導生產未能發揮應有的作用。

為此，除了完善記錄外，在形成數據記錄時，必須確保數據來源真實、可靠、正確、有效；然后針對這些數據要進行深入分析，從中吸取一些經驗和教訓，責令相關部門進行改善。

2、員工質量意識有待提高

產品質量是靠生產出來的，而不是靠檢驗出來的，目前公司各工序不良率仍有不穩定上升現象，究其原因：除零部件原因外，絕大部分是由于員工未自檢造成的。有些員工未確認產品（零部件）合格與否就進行作業，生產完工后也不對自己加工的部件進行質量確認。

為此，我認為，首先需要加強、加大對其的培訓力度，每天晨會車間主管和現場檢驗員，將當天所要生產的產品（以往發生過的質量問題，加工時所需要控制點，操作工藝等）在晨會上進行簡單講解，通過每天不斷地對員工進行操作技能、質量意識的灌輸，迫使員工掌握自檢方式和方法，提高質量意識，確保其生產的產品滿足要求。除利用晨會外，還可以利用周及月質量總結會、現場質量會（如發生質量異常，馬上停止生產，組織現場操作人員進行現場面對面式的質量分析會），督導其提高質量意識。

3、品質部檢驗員工作能力有待進一步的提高

質量保證有三個階段：第一個階段是以檢查為重點的品質保證階段；第二個是以制程管制為重點的品質保證階段；第三個是以新產品開發為重點的品質保證階段。

結合目前我們的實際情況（檢驗員主觀能動性不高，責任心不強，缺乏必備的品質管理知識），當務之急是先加強質量把關，確保出廠的產品滿足客戶要求。然后加強檢驗員本身的綜合能力（發現問題能力、問題分析能力、問題解決能力、問題防止再發、糾正預防措施制定能力等）的提高。

為了提高檢驗員綜合能力，首先要確定合格的檢驗員人選，再針對其不同崗位，進行專項崗位培訓，授予其相應的權力，給予其相應的待遇，利用一段的時間，將檢驗員各方面能力進行再次的提高和鞏固，以保證產品質量更好的滿足客戶要求（針對實際情況，編制相應的品質基礎知識管理教材，有針對性的對檢驗員進行培訓，切實的提高檢驗的能力）。

4、標準化需要不斷的完善

目前，我們公司雖然有了很多的作業指導書、檢驗指導書、操作規程，但是有些崗位由于某些原因，已經有了變動，但是相關的標準并沒有及時得到更改，或者沒有按照既定的標準去執行。但是公司一些現實情況（技術部人力資源不足）的制約，我們暫時無法解決缺標準的現狀。但是，我認為，標準化工作必須去開展，鑒于目前的實際情況，我們可以從簡單的做起。

暫時由品質部門負責編制檢驗方面的作業指導書（如零件檢驗卡片、成品檢驗規程等，由生產部（相關生產車間）負責編制產品加工和裝配操作作業指導書，技術部負責所有零部件技術圖紙的編制。

只有形成統一的標準、統一的操作，相關的不良才能得到有效的控制。技術力量有限制，但不代表我們將標準化工作往后推，我們可以結合實際，從簡單的開始，除了質量部門的努力監督外，還需要其他部門的大力配合。

只要有了相關操作標準，在以后生產過程中，生產那種產品，就調出那種操作標準，這樣可以更有利于員工掌握操作技能，提高產品質量。

一流企業做標準，二流企業抄標準，三流企業做產品，我們必須擁有自己的標準 。

5、員工自身素質有待提高

目前公司有部分員工和現場管理人員沒有質量意識和產品防護意識，對于所生產的產品質量漠不關心。只有將質量的重要性貫徹到一線操作員工的身上，才能真正把品質做好，而要做好這些工作，培訓是必不可少的；人都是具有惰性的，只有不斷地通過品質現場會、車間晨會、品質專題會等各種方法，不時的加以培訓和灌輸，從思想和觀念上改變員工的意識，將行為規范化，使之操作習慣化。

對于管理人員，由于是隸屬于不同的部門，且和質檢員是屬于平等互不交叉的平級關系，作為質檢員很難使其改變，為此，需要其他管理部門對其進行督導，加大對其思想意識的宣導，迫使其提高自身的質量意識 。

6、品質制度還需完善

目前公司雖有許多的制度文件，但是在實際操作過程中 ，很多文件在使用中存在這樣或那樣的局限性。為此，我認為有必要對現有的制度進行梳理和修訂（包括進料品質管制規定、制程品質管制規定、不合格品控制規定、最終品質管制規定、首件（樣品）檢驗規定、檢驗.測量及試驗設備管理規定、各生產車間質量考核制度、質量事故責任劃分和處理分擔標準制度等），明確各部門、各生產車間、各管理人員在品質方面所要承擔的責任和義務，規定管理流程，避免上下工序之間存在推委扯皮現象，避免各工序銜接之間出現“真空”現象，避免內部管理無章可尋。利用3到5個月時間建立和完善品質管理制度，然后逐步將制度貫徹到公司的每個角落，將制度推行到每個部門和生產單位。制度建立的關鍵在于執行，執行力度的大小取決于高層領導的重視和支持程度，取決于各基層配合程度，取決于執行層推行的責任，取決于執行層的疏導和敢于堅持和溝通協調。

7、外協件質量保證能力有待提高

公司目前外協件質量無保證，經常發生質量問題需要退貨，但由于生產急需而讓步使用，究其原因，有以下兩個方面：

① 我司未及時將不良缺陷內容（和不良樣品）以書面形式傳遞給供方，同時未對供方改進過程和效果進行全程跟蹤，未給供方壓力，造成其無改進動力；

② 供方本身制程保證能力有待提高和完善。

為此，除和供方簽訂質量保證協議外，還有必要對供方質量保證能力進行驗證，對相關供方進行實地考察，檢查其過程保證能力。同時，針對每次來料檢驗發現的質量問題，在8小時內將信息以各種形式（電話、傳真、遞樣等）傳遞給供方，督導供方改進，并在下批次來料時進行驗證。同時擬用一、兩個月的時間對各供方進行實地考察，共同探討、分析解決存在問題。

8、零部件批量（或小批量）生產后才發現尺寸不良

公司目前有個別零部件在正式投產后才發現尺寸不符合要求，究其原因，就是在新產品（新樣品、修模后首件）等未做好尺寸驗證。

故今后對所有新產品（新模具、新工藝、修模后首件）必須由相關加工單位自行檢驗后送品質部，由品質部根據圖紙進行尺寸全面復核，形成書面形式，并提交技術部確認，在驗證過程中存在異常的地方，由技術部確認是修改模具還是變更圖紙，待技術部確認完全符合要求后，品質部將驗證單和所送樣品進行封樣，以作為今后生產時發生異常作為對比樣品和追溯的標準。

9、裝配車間產品質量控制

裝配車間是公司產品質量的最終一個環節，也是最重要的一個環節，其產品質量的好壞直接影響到公司整體的發展，是最最重要的一環。

目前裝配車間不良率居高不下，主要來源于兩個方面：

一是原材料的原因引起，相信質檢部加強對原材料控制可以減少此類原因引起的裝配不良。

二是操作員工在裝配過程中，未按照規定的作業方法進行作業。

為此，只有通過車間晨會、現場質量會等方式，不斷對員工的操作技能進行強化，在實際生產過程中，對于員工違反作業規定的進行糾正。

目前我們只能靠全檢來保證出廠的產品滿足客戶的要求，對于檢驗員全檢后的產品，加強抽查監督是比較行之有效的方法之一；另一項就是對檢驗工的技能進行不斷培訓和強化，會同生產部，重新制定針對檢驗員的考核。成品包裝這一塊，在保持現有工作的基礎上，加強對產品外觀、產品防護方面的控制，避免出現混裝、亂裝、漏裝現象 。

10、客戶投訴的處理和退貨的分析

一直以來，我們對于客戶投訴的問題的重視程度并不是非常高，對于客戶反饋信息的收集程序也不是很系統。為此，品質部計劃，利用兩個月的時間，對客戶投訴這一塊進行加強處理，一是針對客戶反映的問題，首先對成品庫進行排查，然后對問題現象進行深入的解析，會同技術部門，找出問題真正的原因，制定行之有效的改善對策，并且如實的進行貫徹改進，記錄改進效果進行驗證（所有的客戶投訴所制定的糾正預防措施，所有的改善計劃和方案必須形成書面的，可實現的，并且將改善前和改善后進行比較，相信用真實的數據去回復給客戶，對方也能再次接受我們）。

另一方面，對公司重點客戶進行電話回訪，詢問客戶對公司產品質量的建議和意見，吸取客戶對公司產品潛在的抱怨和一些要求，并記錄在案，進行分析和消化，提供給技術部門和銷售部門，共同探討如何更好的滿足客戶要求。

對于每批次客戶的退貨，都進行詳細的分析，記錄退貨缺陷現象，分析產生原因，并將相關信息以書面形式提交技術部和生產部，謀求共同改進。

11、產品質量履歷的建立

利用每周一到兩次，每次一小時的時間，會同本部門員工，通過專題會形式將公司所有產品根據系列和型號，將每個產品的每個零件的質量情況進行分析和匯總，記錄以前曾發生過的質量異常、以及解決辦法，形成每個產品的質量履歷表，并形成改善方案，落實到相關責任部門，督促進行改善并予以驗證。

12、產品質量異常的處理

對于車間出現的質量異常，在收到信息1小時內介入處理，2小時內給予初步緊急對策，8小時內給出完善改善對策和糾正預防措施。根據制定的改善對策，責成相關部門按要求改善，并跟蹤和驗證改善效果。相關糾正預防措施形成書面形式，以作追溯。

所有的重大質量事故處理率為100%，責成相關責任人分析存在問題的原因，找出解決對策，持續改善！

三、品質提升計劃及改進措施

為進一步提高我司產品的質量，提高產品在市場的競爭力，結合我司實際狀況，特制定推行后續質量提升計劃方案。

1.短期計劃及措施：1-3個月內完成

提升QC、生產操作人員專業技能

制作短期培訓題材；

從基礎知識、生產操作要領及品質意識開始培訓，并驗證培訓結果；

現場輔導檢驗方法及問題處理方式；

從現場做到手把手培訓方式，讓各上崗人員耳聞目睹操作方式、要領。

產品制作流程標準化

依程序文件內容執行，樣品打樣、試產后召集開會探討，特殊樣件簽字放行；

試做、打樣階段各部門負責人全程跟蹤，及時反饋解決問題；

保留樣品做后續參考，限度樣品經相關部分評估簽樣放行；如有特殊要求，須經客戶確認。

品質提前預防

早會、交接班宣導品質狀況；

及時記錄制程品質；

批量生產時提前宣導管控重點、操作細節；

加強制程的巡檢管控，做好首件檢驗與制程巡檢，并將各制程段影響品質的關鍵點做為重點管控對象，防止大批量不良品流入后道工序；

各部門對新進人員進行先培訓后上崗，確保上崗人員均為合格操作員，防止因操作不熟練造成不良；

品管員經常在車間巡檢查看各制程人員的生產操作物件，防止應操作不當或機器原因造成的不良品發生。

規范進料檢驗工作

對外購物料，原則全部采用AQL抽樣檢驗，但對有特殊或質量影響大的材料，執行全數檢驗；

對于難以驗證發現的材料，要求供應商提供品質保證函；

所有外購檢驗工作，保留完整檢驗記錄；

對于來料品質異常的，及時發出品質異常矯正單要求后期改善，并跟蹤改善的結果；

力保檢驗合格物料投入生產均為合格品。

生產合格率提升計劃

補充生產各崗位缺少人員，并要求能完全熟練所須崗位操作技能后，方可正式上崗；

定期組織人員參加技能培訓指導或品質交流會；

生產線操作員定崗、生產數量按人員定量，對更換型號生產時，其它型號嚴格區分隔離；

生產線QC檢測人員，對各項性能指標嚴格按品質要求測試或客戶要求執行；

加強原材料供應商的資質審核，及產品質量跟蹤記錄；

OQC人員嚴格按AQL抽樣檢驗，確保出貨品質。

異常處理結果及時驗證

異常單整理，跟進、以及異常的回復及處理的有效性；

給QC、生產拉長培訓異常改善方法及異常單填寫方式；

異常內容改善后及時驗證跟蹤；

品質負責人對客訴過的產品進行追蹤，避免相同的問題再次發生，也同時驗證公司內部的改善措施是否有效；

每周異常前五大列為改善項目。

客戶標準信息轉化及滿意度調查

樣品階段按客戶提供信息打樣制作；

品質應滿足客戶需求為主，不做過剩產品，降低不必要的成本浪費；

如有特殊要求，請客戶提供標準樣品及限度樣品；

不定期與客戶溝通，了解出貨品質狀況，及市場品質信息反饋以便持續改進。

品質信息下達溝通

利用早會、交接班宣導品質狀況；

制作生產品質看板、便于各人員了解品質的現狀及品質存在的不良問題點；

利用早會或專例會將接到的客戶投訴不良現象告知相關人員，防止同種客訴重復發生。

2.中期計劃及措施：3-6個月完成

績效考核制度

各部門根據員工的生產實際情況，做出相應的績效考核方案，與其經濟收入掛鉤，對于考核成績優秀的員工，給予獎勵；

定期組織各人員參加技能考評。

供應商品質管理

對供應商品質統計評比；

對品質落后的供方采用替補方案；

依品質協議對供方獎懲。

制定系統的品質部工作流程

細化各崗位人員的工作程序；

培訓QC標準化作業流程；

QC每天巡檢制程標準作業。

做好產品質量標準文件的制修訂與落實工作

如當前實施的產品質量標準與實際存在一定偏差，或是因為一些標準設置的不盡合理，還有一些是因為沒有充分落實。后續要適時進行調整和完善，保證質量管理工作有章可依，同時要嚴把執行關，讓產品質量與標準要求盡可能的接近，力爭一致。

做好質量相關數據的統計分析工作

認真做好質量管理工作相關數據的統計，及時報送各類質量報表，為領導和相關部門提供可靠的質量信息。進料、過程、成品檢驗相關統計數據及時匯總張貼。

召開質量例會

一個月或按季度召集一次質量例會，就上個月或季度的質量問題進行通報分析，完善糾正和預防措施，做好會議記錄，對實施情況進行跟蹤監督。

3.長期計劃及措施：6個月-1年完成

推動全員參與品質改善

推動企業全員品管；

使命與目標的系統性架構，作為企業價值觀與企業文化的基礎，以利於全面品質的推動。

增加品質活動內容

成立品管圈；

評比品質優秀員工；

推進“品質月”活動。

穩定供應商隊伍，建立長期互惠的供求關系

公司需識別、評價和選擇供應商，處理好與供應商或合作伙伴的關系；

與供應商共享技術和資源，加強與供應商的聯系和溝通，采取聯合改進活動，并對其改進成果進行肯定和鼓勵；

對供方輔導增強供需雙方創造價值的能力。

提高品質部領導小組的主導作用

定期向各部門宣導品質要求、目標；

向工廠傳達品質信息；

品質經理主持會議，對發生的異常處理措施進行評審；

統計品管公布客戶投訴事故及圖表分析結果。

結論

由于各方面的原因，目前我們還不能很好的做好制程品質控制，唯有通過檢驗員的全檢和質檢員的巡檢才能把好質量關；為此，不斷提高我們檢驗員綜合能力也是當務之急，通過對質檢人員素質方面的挑選，加強對其品質管理知識的培訓，相信對品質控制能起到舉足輕重的作用。

品質管理是一場長期不懈的工作，不是一朝一夕就可以做好的，需要做好打持久戰的準備，因為質量是需要不斷提高的，做好品質管理的同時也需要大家的共同努力。

首先是需要高層領導的重視和鼎力支持，在相關會議上強調質量的重要性，將品質管理工作做為一項工作重心來抓。

其次需要品質管理部門人員的不懈努力，要敢于承擔責任、要冷靜果斷、要敢于面對困難和挑戰、敢于面對不時出現的品質異常問題、敢于同現場管理人員就質量方面進行指揮和監督，對其發生的不良敢于指出和責令糾正。

最后是需要全體員工（包括現場管理人員、其他相關部門）共同努力，嚴格遵照制定的標準操作和檢驗；敢于承擔責任，對自己所生產的產品負最終責任，切實做到“不接受不合格品、不生產不合格品、不轉序不合格品”；相信發動全員參與質量管理，才是提高產品質量最為行之有效的手段之一，也是最具有現實意義的。

只要我們堅信“我們可以做的更好”這一理念，相信我們的質量也能達到甚至超越客戶要求。

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